一直以來，重慶都是我國傳統的汽車制造業基地，但是重慶造的汽車也曾經一度被貼上『低端』的標簽。近年來，重慶下決心改變這一現狀，提出打造世界級智能網聯新能源汽車產業集群的目標，用高新技術引領傳統汽車產業轉型昇級，引領現代化產業集群建設。

　　通過持續不懈的努力，如今，重慶已擁有20多家整車生產企業，以及1200多家規模以上的零部件配套企業，擁有了西部地區最強的汽車產業鏈。

　　十年深改，久久為功，這樣的蛻變來之不易。

　　

　　總臺記者鄧麗娟：這是重慶兩江新區的一家超級工廠，也是世界領先的新能源汽車智慧工廠，這裡擁有上千臺智能化設備，可以實現3000多臺機器人智能協同。

　　穿越生產線第一視角看無人裝配

　　在每一臺新能源汽車下線前必經的總裝車間，機械手臂和傳送裝置正在協作裝配車內座椅。在沒有人工輔助的情況下，這些座椅是如何運送到線上進行裝配的？

　　跟隨穿越機的鏡頭可以看到，座椅從遠端排列整齊，通過傳送帶到達昇降機，自動『坐上』昇降機來到組裝線上。

　　100多斤的座椅被手臂機器人輕巧靈活地抓起，精准地安裝進車身裡。『輕拿輕放』能最大程度減少安裝過程中對座椅的磨損。

　　不僅是座椅，在這裡，天幕、輪胎、儀表臺等13個整車關鍵零部件和總成都實現了高自動化裝配。這家超級工廠總裝車間的整體自動化率達到52%，比行業平均自動化率水平提高了一倍多。

　　AI+智能創新核心『硬實力』AI智能檢測系統使全廠實現了整車制造過程中300多個關鍵工序的質量自動化檢測。

　　總裝的最關鍵部分——底盤全自動合裝線，在200多米長的生產線上，懸空的底盤不斷進行垂直昇降和旋轉，全程采用AI智能檢測系統，對包括底盤擰緊、加注等在內的上百個項目進行實時監控。底盤與車身連接的162顆螺栓全部接受AI視覺檢測，防止出現最細微的差錯。

　　以這家超級工廠生產的一輛汽車產品為例，閃紅的車體部分，是工廠引進的全球首臺9800噸超級智能壓鑄機鑄造而成，87件零部件壓鑄為一體。采用一體式壓鑄技術後，整個車身總體減少了212個零部件和1440個焊點，有效降低車身總重，提昇生產效率。

　　這裡下線的每臺車都有專屬『體檢報告』，這份報告來自我國國內自主研發的『整車CT掃描測試系統』，針對車輛在使用過程中的人機交互、功能級、信號級等200餘項核心功能，實現自動檢測，檢測數據自動上雲。

　　今年1—5月，重慶新能源汽車產量30.6萬輛，增長率為144.1%。重慶正在為打造世界級智能網聯新能源汽車產業集群全力進發。